Notre savoir-faire, fruit de 80 années d’expérience, nous permet de répondre aux projets les plus ambitieux et les plus urgents.

Nous sommes reconnus pour notre flexibilité, qui nous permet de gérer les remises en cause tardives et les modifications de manière efficace. Notre maîtrise de la fonderie s’exprime aussi par la  surveillance rigoureuse à chaque étape de la production, afin de répondre aux exigences spécifiques de nos clients et de garantir la qualité de nos livraisons.

Nos moyens de production sont adaptés aux pièces de fonderie d’alliages légers, prototypes et séries aéronautique. Nous fournissons principalement l’industrie aéronautique, celle de l’armement, ainsi que les spécialistes de la compétition automobile (WRC). Bien sûr, cette liste n’est pas limitative.

Avec une surface de 3 500 m², notre site de Saint-Ouen-l’Aumône dispose d’une infrastructure moderne et parfaitement équipée pour relever tous les défis de la fonderie :  équipements de mise au point et de contrôle avancés : logiciel de simulation de coulée, spectromètre, balance densimétrique, Porotec, Thermatest, machine d’essais mécaniques, MMT, Bras Faro, etc.

Chez GUILLET Technologies, nous réalisons des pièces allant de quelques grammes à plus de cent kilos, avec des caractéristiques performantes en termes de métallurgie, de géométrie, de masse et d’aspect visuel. Nous sommes fiers d’offrir des solutions de fonderie de haute qualité, répondant aux exigences les plus strictes de nos clients.

Dès la réception des données clients, une évaluation de faisabilité est réalisée pour déterminer la viabilité technique, les niveaux de qualité et les risques associés. Cette étude permet une collaboration étroite avec le Bureau d’Études client, favorisant un accompagnement personnalisé dans leur développement. Forte de son expertise spécialisée depuis 1946, GUILLET Technologies offre réactivité et savoir-faire, tout en adoptant les outils modernes tels que la simulation de coulée, la CAO et la FAO pour améliorer la conception et la fabrication des moules en fonderie.

À partir à partir d’une définition numérique créée lors de notre étude de moulage, nous maîtrisons toutes les étapes de notre chaîne de production. Une fois sur le chantier, notre défi consiste à fabriquer des moules « prêts à la coulée », en maîtrisant le temps et l’espace. Le sable, dès qu’il est malaxé et préparé, poursuit sa métamorphose jusqu’à durcir une fois travaillé et mis en forme.

Pendant ce laps de temps, nous visualisons avant tout la pièce à obtenir, en déterminant le cheminement de la matière qui influencera le système de coulée, les masselottes et les points de refroidissement. Les demi-moules, une fois garnis et équipés de noyaux et d’éléments de réactions thermiques, sont traités en série, collés et remoulés à l’aide d’un manipulateur de mottes.

Les fours, véritables sanctuaires de la fonderie, font l’objet d’une attention toute particulière. Ils sont allumés automatiquement la nuit afin que le métal soit à bonne température dès le matin. Ils bénéficient successivement des opérations d’épuration, de dégazage, de contrôle et d’analyse matière sur plusieurs éprouvettes. La température appropriée pour une fusion donnée est en dernier lieu le critère décisif pour assurer le succès de la coulée.

Lorsque tous les critères métallurgiques sont conformes et que les moules d’une même nuance d’aluminium sont réunis, nous pouvons procéder à la coulée selon un ordre préétabli qui conditionne l’évolution thermique interne et le flux de matière. La température de coulée est soigneusement contrôlée pour chaque moule afin de garantir l’homogénéité du lot de pièces fabriqué.

Le décochage des moules est un instant de vérité, une sorte d’éclosion révélant toute la réalité, la technicité et la nouvelle existence de la pièce brute. Le produit ainsi obtenu doit ensuite être séparé des artifices de coulée (sciage des masselottes et des attaques de coulée), puis viennent le parachèvement, les traitements thermiques destinés à améliorer et maîtriser les caractéristiques mécaniques, puis un sablage ou un grenaillage. Viennent enfin les contrôles auxquels nous attachons la plus grande attention : essais mécaniques, dimensionnel, ressuage, radiographie, suivant les exigences de nos clients.

Matières et états de livraison

Les principaux alliages que nous mettons en œuvre sont :
AS7G03 (Al Si7Mg0,3),
AS7G06 (Al Si7Mg0,6),
AS7U3G Al Si7Cu3Mg),
AS9U3 (Al Si9Cu3),
AS10G (Al Si10Mg),
AU5GT (Al Cu4MgTi).
Les états de livraison peuvent être Y20-Y30 (SF-KF) – Y24 (ST4) – Y23-Y33 (ST6-KT6). 

Voici quelques exemples de nos réalisations :

 
Nos laboratoires nous permettent de maîtriser les contrôles suivants :

• Spectrométrie
• Micrographie
• Essais mécaniques
• Essais de dureté
• Ressuage
• Radiographie
• Métrologie conventionnelle
• Mesureur à ultrasons
• Contrôle tridimensionnel
• Essai pression